Risikobeurteilung

Dank dem sogenannten „Stand der Technik“ oder „Stand von Wissenschaft und Technik“ sowie der Einhaltung von Normen und Richtlinien und nicht zuletzt der Berufserfahrung von Ingenieuren und Technikern werden die größten, gefährlichsten und häufigsten Risiken bei der Konstruktion berücksichtigt und verhindert. Daher hört man oft: Wozu eine Risikobeurteilung? Es ist noch nie etwas passiert.

Die einfachste Antwort auf diese Frage ist: Die Risikobeurteilung ist Teil des CE-Kennzeichnungsprozesses. Nur mit einer durchgeführten Risikobeurteilung entspricht ein Produkt den Kriterien der Konformitätsbewertung und darf das CE-Kennzeichen erhalten.

Ein einfaches „aufkleben“ des CE-Kennzeichens verstößt gegen diesen Prozess und mehrere Gesetze. Die EU-Richtlinienwurden in nationale Gesetze wie das Produktsicherheitsgesetz und das Produkthaftungsgesetz aufgenommen bzw. umgesetzt. Mögliche Folgen einer zu Unrecht erfolgten CE-Kennzeichnung können Verwarnungen mit Bußgeldern bis zu 100.000 Euro oder ein Handelsverbot inklusive Rückruf des Produktes sein. Weiterhin können in Schadensfällen hohe Bußgelder, Schmerzensgelder oder andere rechtliche Folgen durch das Produkthaftungsgesetz entstehen. Auch die persönliche Haftung der Geschäftsführung oder leitender Angestellter sollte ebenfalls nicht außer Acht gelassen werden.

Obwohl die Risikobeurteilung bereits gute zwei Jahrzehnte gefordert wird, setzten viele Hersteller die Risikobeurteilung leider nur schlecht oder unzureichend um. In vielen Unternehmen wird die Risikobeurteilung zur falschen Zeit erstellt. Risikobeurteilungen sollten konstruktionsbegleitend sein, das bedeutet sie sollen bereits während der Konstruktion bzw. bereits im Design-Prozess des Produktes erstellt und die Erkenntnisse daraus umgesetzt werden.

Oft wird eine Risikobeurteilung nachträglich, nach Fertigstellung des Produktes erstellt. Das kritische hierbei ist, dass Gefährdungen und Gefahrenquellen nicht mehr ohne weiteres verhindert werden können. Daher wird in solchen Fällen gerne auf Sicherheitshinweise in der Betriebsanleitung verwiesen. Dieses Vorgehen ist schlicht falsch und kann sich katastrophal in Bezug auf die Produkthaftung auswirken.

Da es beispielsweise im Maschinenbau immer häufiger dazu kommt, dass die Betriebsanleitung erst nach dem Produkt ausgeliefert wird, entsteht hier ein großes Risiko für den Benutzer. Leider hat die Praxis ebenso oft gezeigt, dass Informationen aus der Risikobeurteilung nicht in die Anleitung übernommen wurden, da sie schlichtweg vergessen wurden.

Solche Vorkommnisse zeigen bei Haftungsfällen anschließend, dass dem Hersteller das Risiko bekannt war, er aber durch die verspätete Risikobeurteilung nicht mehr in der Lage war, die Gefahr zu verhindern oder er es wegen hohen Kosten vermieden hat. Entsprechend hoch sind in solchen Fällen die Schadenssummen und Schmerzensgelder. Die Höhe dieser, vor allem bei Fällen in den USA, kann selbst für größere Unternehmen existenzbedrohend sein.

Ein weiterer Fehler bei der Erstellung der Risikobeurteilung ist die Wahl einer unpassenden Methode zur Erstellung der Risikobeurteilung. In Folge dessen wird das Produkt nicht gut genug analysiert und Gefahren sowie Gefahrenquellen können übersehen werden. Dies kann beispielsweise geschehen, wenn ein Produkt nur nach Gefährdungen betrachtet wird und nicht nach den Lebensphasen. Beispielsweise wird bei der Beurteilung eines Messgerätes die Lebensphase Transport vergessen. Die Quetschgefahr während dem Transport für die Füße der Transporteure oder die Beschädigung des Messgerätes durch Stürze werden nicht berücksichtigt. Der zuständige Redakteur kann die Information nicht aus der Risikobeurteilungübernehmen und sie fehlt in der Anleitung.

Die Erstellung einer Risikobeurteilung wird seit der Einführung der CE-Kennzeichnung in den frühen 1990er Jahren gefordert. Anhand der Risikobeurteilung werden Risiken und Gefahrenbereiche an Produkten wie Maschinen und Anlagen ermittelt und durch Schutzmaßnahmen verhindert oder verringert. Informationen über sogenannte Restgefahren werden über Warn- und Sicherheitshinweise und die Betriebsanleitung an den Nutzer weitergegeben. So entstehen sichere und normkonforme Produkte.

Mit dem CE-Zeichen werden seit der Einführung in den 1990er Jahren verschiedene Produkte aller Art als sicher und normkonform eingestuft und gekennzeichnet https://francepharmacie.fr/acheter-generique-cialis/. Die Erfüllung und Einhaltung aller geforderten Normen und Richtlinien ist eine wichtige Aufgabe der technischen Dokumentation. Ein wichtiger Teil des Prozesses der CE-Kennzeichnung ist die sogenannte Risikobeurteilung.

Im Verlauf der Risikobeurteilung, in älteren Normen und Richtlinien auch „Gefahrenanalyse“ genannt, wird ein Produkt auf potenzielle Gefahrenquellen und Risiken überprüft. Diese Risikobeurteilung gibt es nicht nur in Bereichen wie dem Maschinen- oder Anlagenbau sondern wird von der EU für alle Arten von Produkten im Rahmen der CE-Kennzeichnunggefordert. Das Ziel der Risikobeurteilung ist, alle Gefahren und Risiken, die von einem Produkt ausgehen zu ermitteln und diese über Maßnahmen zu verhindern oder mindestens zu verringern.

Auch der nächste Schritt einer Risikobeurteilung läuft bereits in der Regel vor der eigentlichen Konstruktion der Maschine bzw. Design des Produktes ab. Im Zuge der Konzeption werden Zweck und Funktionen des Produktes definiert. Diese werden weiter ausgearbeitet und mit Leistungs- und Verwendungsgrenzen verfeinert. Daraus entstehen die Informationen zur bestimmungsgemäßen Verwendung, hervorsehbarer Fehlanwendung, Missbrauch des Produktes und Technischen Daten. Diese Informationen werden ebenfalls in die Risikobeurteilung mit aufgenommen und können später auch an den technischen Redakteur für die Erstellung der Betriebsanleitung weitergegeben werden.

Ein wichtiges Element jeder Risikobeurteilung sind die Angaben über die Zielgruppen des Produktes. Es ist wichtig, die Zielgruppen in den einzelnen Lebensphasen des Produktes zu kennen, um auf deren Bedürfnisse und Hintergrundwissen eingehen zu können. Angelernte Facharbeiter, wie sie in den USA häufig vorkommen, benötigen mehr Informationen zum Produkt, als eine in Deutschland ausgebildete Fachkraft. Diese Informationen müssen später in die einzelnen Lebensphasen und Aufgaben übernommen und berücksichtigt werden.

Ein Beispiel: Damit eine Maschine mit einem LKW transportiert und über einen Kran oder Gabelstapler verladen werden kann, muss sich der Konstrukteur während der Konstruktion und Risikobeurteilung, dafür Möglichkeiten überlegen und umsetzen. Soll die Maschine über einen Kran verladen werden, werden Anschlagpunkte benötigt. Um Risiken bei der Verladung mit dem Kran zu minimieren, muss er Angaben zu Gewicht und maximaler Tragkraft definieren, in die technischen Daten und Risikobeurteilung übernehmen. Sollte die Maschine durch nicht ausgebildete Fachkräfte transportiert werden, muss er diese Situation mit in die Risikobeurteilung aufnehmen. Hinzu kommt eine Gefahreneinschätzung zu schwebenden Lasten und einem Hinweis, dass sich keine Personen darunter aufhalten dürfen. Diese Informationen werden in der Risikobeurteilung in der Lebensphase „Transport“ unter der Aufgabe „Ab- und Aufladen der Maschine“ eingegliedert.

Der technische Redakteur kann diese im Zuge der Erstellung der Betriebsanleitung aus der Risikobeurteilung übernehmen und entsprechend für die Zielgruppen der Anleitung übernehmen. Somit erhält der Leser des Transportkapitels alle Informationen die er für den sicheren Transport der Maschine benötigt.

Für die Durchführung der CE-Kennzeichnung, muss jeder Hersteller zunächst für sein Produkt gültige Normen und Richtlinienrecherchieren. Durch den Erlass der inzwischen mehr als 25 unterschiedlichen EG- bzw. EU-Richtlinien ist dies aufwändig geworden. Neben diesen 25 Richtlinien müssen noch eine Vielzahl von produktspezifischen Normen wie A-, B- oder C-Normenberücksichtigt und umgesetzt werden. Eine Normenrecherche hilft hierbei den Überblick zu behalten und ein geordnetes Anforderungsprofil zu erstellen.

Diese Normenrecherche hilft wiederum bei der Erstellung der Risikobeurteilung. Die durch die Normen und Richtliniendefinierten Anforderungen bilden die Grundlage für die Risikobeurteilung. In den Normen wird beispielsweise definiert, wie Schutzeinrichtungen gestaltet und umgesetzt werden müssen oder welche Anforderungen erfüllt werden müssen. Beispielsweise wie schnell/langsam selbstschließende Türen oder ähnliches sein müssen.

Viele Anforderungen von Normen und Richtlinien sind den Konstrukteuren bekannt und in ihre Arbeit integriert. Dadurch werden diese bereits während der Konstruktion berücksichtigt und umgesetzt. Die Risikobeurteilung erfüllt hier daher meist nur noch die dokumentarische Pflicht und dokumentiert die angewandten Normen und Richtlinien in einer Übersicht.

Für die Erstellung der Risikobeurteilung gibt es viele gängige Methoden. Zu den häufigsten gehören die:

• Aufgabenbezogene Risikobeurteilung (engl. Task-based risk assessment) nach
  EN ISO 12100
• FMEA, Fehlerzustandart- und –effektanalyse (oft bezeichnet als Fehlermöglichkeits- und einflussanalyse)
• HAZOP, Gefährdungs- und Betreibbarkeitsuntersuchung
• FTA, Fehlerzustandsbaumanalyse (oder Fehlerbaumanalyse)

Der Schwerpunkt dieses Artikels liegt auf der Erstellung der Risikobeurteilung nach EN ISO 12100. Auf die anderen Methoden wird hier im Detail nicht weiter eingegangen.

Die Erstellung der Risikobeurteilung nach EN ISO 12100 wird häufig aufgrund ihrer leichten Erlernbarkeit genutzt und wird bspw. im Maschinenbau favorisiert. Diese Art der Erstellung ist aufgabenbezogen, dies bedeutet, dass alle Aufgaben und Lebensphasen einzeln, nacheinander betrachtet und bewertet werden.

Wie bereits im Beispiel zum Transport angedeutet, ist das Ziel der Risikobeurteilung zunächst alle Gefahrensituationen zu ermitteln, die durch das Produkt entstehen können. Dazu kann die folgende, grundlegende Fragestellung hinzugezogen werden: WER (Person mit Zielgruppendefinition) macht WAS (Tätigkeit), WANN (Zeitpunkt, Lebensphase), WO (örtliche Definition) und WIE (Hilfsmittel). Hinzu kommen die Fragewörter WIE OFT (Häufigkeit) und die Gefahreneinschätzung (Folgen, Schwere von Verletzungen) sowie mögliche Lösungsansätze.

Diese Arbeitsweise wird häufig als Tabellen dokumentiert und kann sehr gut für Maschinen, Anlagen, Apparate und Elektrogeräte mit mittlerem bis hohem Anteil an Bedienschritten verwendet werden. Überwiegend automatisch arbeitende, verfahrenstechnische Anlagen mit durchlaufenden Prozessen sollten über die HAZOP-Analyse beurteilt werden. Die beiden Methoden können jedoch auch kombiniert werden.

Die auftragsbezogene Risikobeurteilung ist eine Weiterentwicklung der Risikobeurteilung mit einer Gefährdungsliste von 1995. Damals wurde eine Liste von Gefährdungen nach EN 1050 erstellt und abgearbeitet. Die aufgelisteten Gefährdungen wurden der Reihe nach Lebensphasen, Gefahrstellen oder Gefahrsituationen zugeordnet und abgearbeitet.

Nach einigen Jahren stellte sich heraus, dass diese Arbeitsweise nur scheinbar vollständige Analysen ergibt und Gefährdungen übersehen werden. Besonders bei Produkten mit mehreren Betriebszuständen und mehrfachen, gleichzeitig vorkommenden Gefährdungen wurden falsche Maßnahmen aus der Risikobeurteilung heraus genutzt. Zum Beispiel wurden Lichtvorhänge an Stellen verwendet, um Quetschrisiken zu verhindern. Das beispielsweise gleichzeitig auch Gefahr durch Verbrennungen oder das herausschleudern von Teilen bestand, wurde übersehen.

EN ISO 14121-1 führte 2008 die Weiterentwicklung, die heutige aufgabenbezogene Risikobeurteilung, ein. Der Ersteller der Risikobeurteilung betrachtet nun nicht mehr alle einzelnen Gefährdungen sondern teilt das Produkt in Betrachtungseinheiten wie Stationen oder Arbeitsplätze bei Maschinen ein.

Im Anschluss werden diese Einheiten in allen Lebensphasen des Produktes betrachtet. Zu den Lebensphasen gehören: Transport, Lagerung, Inbetriebnahme, Betrieb, Wartung und Entsorgung. Jede dieser Lebensphasen wird in einzelne Aufgaben und Situationen aufgeteilt, bei denen Abläufe geschehen oder der Mensch handelt. Um beim Beispiel weiter oben zu bleiben: Die Lebensphase Transport wird beispielsweise in die Aufgaben Verpacken/Entpacken, Auf- und Abladen, Transport des Produktes per LKW und Lagerung/Zwischenlagerung unterteilt. Jede dieser Aufgaben wird anschließend mit Hilfe der Gefährdungsliste betrachtet und in einer Liste eingetragen.

Im nächsten Schritt werden die möglichen Risiken und Folgen bei Eintreten der Gefährdung ermittelt. Dabei wird unterschieden, ob die Gefährdungen für Personen, Sachen/Eigentum oder die Umwelt entstehen. Der Schwerpunkt liegt hierbei vor allem auf Personenschäden, jedoch sollten die beiden anderen ebenfalls berücksichtigt werden.

Die Personenschäden werden nach Verletzungsart, Gesundheitsschädigungen und der Anzahl der betroffenen Personen. Bei Verletzungsart und Gesundheitsschädigungen wird dabei unterschieden, ob die Verletzungen leicht (heilbar oder reversibel), schwer (bleibend oder irreversibel) oder tödlich sind.

Zum Schluss werden diese Risiken nach der Wahrscheinlichkeit ihres Eintritts betrachtet. Hierbei sind die folgenden Unterelemente wichtig:

• Häufigkeit und Dauer, mit der Personen der Gefahr ausgesetzt sind
• die Wahrscheinlichkeit des Auftretens des Ereignisses
• die technischen und menschlichen Möglichkeiten zum Vermeiden oder Begrenzung des Schadens

Nach der Definition und Ermittlung der Risiken müssen diese genau betrachtet und bewertet werden. Dabei wird entschieden, ob Maßnahmen zur Risikominderung notwendig sind und welche dazu ergriffen werden. Die Normen fordern hierzu, dass durch mehrfaches Verändern der Konstruktionsmerkmale an der Gefahrenstelle das geringstmögliche Risiko entsteht. Ob ein Risiko oder eine Restgefahr vertretbar ist, hängt hauptsächlich vom „Stand der Technik“ ab.

Dabei ist die Reihenfolge der Maßnahmen zur Risikominderung klar vorgeschrieben. Der Schwerpunkt liegt dabei auf konstruktiven Maßnahmen. Die erste Stufe ist die Konstruktion, sie soll Risiken soweit es geht selbstständig verhindern. Die zweite Stufe umfasst die Schutzmaßnahmen. Durch sie sollen die Risiken weiter vermindert werden. Die dritte und letzte Stufe umfasst die Benutzerinformationen und soll alle übriggebliebenen Gefahren über Sicherheits- und Warnhinweise sowie die Betriebsanleitung an den Benutzer weitergeben.

Eine Kreissäge kann nach dem „Stand der Technik“ nicht sicherer gemacht werden. Das scharfe Sägeblatt kann im Betrieb nicht sicher gemacht werden, dies widerspricht der geplanten Verwendung. Durch Schutzmaßnahmen wie eine Schutzhaube wird der Benutzer jedoch vor dem Sägeblatt in den anderen Lebensphasen des Produktes geschützt. Durch zusätzliche Benutzerinformation wird der Benutzer auf die Restgefahr hingewiesen und das Verletzungsrisiko auf ein Minimum reduziert.

EN ISO 12100 fordert hierbei die Berücksichtigung und Einhaltung der folgenden vier Faktoren. Diese müssen in der angegeben Reihenfolge auch gewichtet werden.

1. In allen Lebensphasen muss das Produkt sicher sein / sicher arbeiten
2. Das Produkt muss seine Funktion ausführen können, d. h. der angestrebte Verwendungszweck muss erhalten bleiben.
3. Das Produkt soll benutzerfreundlich
4. Herstellungs-, Betriebs- und Montagekosten des Produktes sollen ihrem Zweck angemessen sein.

Nach der Zuordnung von möglichen Maßnahmen zu den einzelnen Risiken, müssen diese nochmals auf Risiken überprüft werden. Es kann bei einigen Produkten dazukommen, dass durch die ergriffenen Schutzmaßnahmen neue Gefahrenstellen und Gefährdungen für den Benutzer entstehen. Daher müssen diese erneut betrachtet und ggf. verhindert oder reduziert werden. Die übriggebliebenen Risiken, die nicht mehr verringert werden können, werden Restrisiken genannt. Die nach diesem Schritt übriggebliebenen Restrisiken müssen dem Nutzer über Hinweise und die Betriebsanleitung weitergegeben werden.

Die bewerteten Risiken und die ausgewählten Maßnahmen und Lösungen müssen am Ende der Risikobeurteilung noch schriftlich dokumentiert werden. Für die Dokumentation eignet sich wie bereits weiter oben genannt, eine tabellarische Form.

Hierbei müssen die Lösungen und Maßnahmen auch auf ihre Normenkonformität überprüft werden und dies ebenfalls in einer Spalte dokumentiert werden.

Außerdem muss noch der Performance-Level für steuerungstechnische Schutzmaßnahmen nach EN 62061 ermittelt und festgelegt werden. Der Performance-Level gibt die erforderliche Zuverlässigkeit von sicherheitsbezogenen Steuerungsfunktionen in Form von Wahrscheinlichkeitswerten an. Da es sich hierbei um ein komplexes Verfahren für Steuerung von Maschinen handelt, wird in diesem Text nicht weiter darauf eingegangen. Auch hierfür sollte eine separate Spalte verwendet werden.

Neben diesen beiden Spalten empfiehlt sich noch eine Spalte für die Kontrolle der Schutzmaßnahmen. Mit dieser Spalte kann der technische Redakteur später die Informationen einfacher in die Betriebsanleitung übernehmen. Anschließend ist der Prozess der Risikobeurteilung abgeschlossen.

Zum Schluss noch ein Nachwort zu weiteren, gängigen Fehler in der Praxis. Neben den im Text genannten Fehlern, gibt es noch einige weitere im Zusammenhang mit der Risikobeurteilung. So ist es leider oft der Fall, dass die technischen Redakteure die Aufgabe erhalten, die Risikobeurteilung zu erstellen. Meistens sind diese dafür jedoch nicht geeignet, da ihnen konstruktionsbedingte Informationen und Kenntnisse fehlen oder sie nicht für Risikobeurteilungen geschult sind. Hinzu kommt hierbei meistens, dass die Redakteure die Risikobeurteilung nach der Konstruktion erstellen sollen, da die Risikobeurteilunggerade benötigt wird und die Konstruktion/Produktentwicklung bereits an den nächsten Produkten arbeitet.

Ein weiterer Fehler in der Praxis ist, dass dem Redakteur die Informationen der Risikobeurteilung nur bedingt weitergegeben werden oder Angaben fehlen. Signalwörter, Folgen bei Nichtbeachtung von Sicherheitshinweisen und Möglichkeiten zur Vermeidung der Risiken fehlen regelmäßig in Risikobeurteilungen. Der Redakteur muss dann meist die Gefahren erahnen und es besteht das Risiko, dass Gefahren unter- oder überschätzt werden und falsch in der Betriebsanleitung angegeben sind.

Hinzu kommt, dass im Zuge von Einsparungen die Risikobeurteilungen einmal, zu Beginn der Produktentwicklung erstellt werden. Weiterentwicklungen und nachträgliche Veränderungen durch Kundenwünsche werden nicht berücksichtigt und sind nicht dokumentiert. Dies ist jedoch zwingend vorgeschrieben! Gerade durch wesentliche Veränderungen des Produktes erlischt die Gültigkeit des CE-Kennzeichens und der Prozess der CE-Kennzeichnung muss inklusive Risikobeurteilung erneut durchlaufen werden.

Bei der Risikobeurteilung bzw. Gefahrenanalyse wird eine Maschine oder Anlage hinsichtlich ihrer Gefahren beurteilt, um Risiken zu minimieren wie dies beispielweise in folgenden produktbezogenen Richtlinien gefordert wird:

• Maschinenrichtlinie 2006/42/EG (gültig seit 29.12.2009 „Risikobeurteilung“)
• Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU (gültig seit 17.07.2014 „Risikobeurteilung“)

Der Hersteller ist verpflichtet, eine Risikobeurteilung (gemäß Maschinenrichtlinie oder Druckgeräterichtlinie) durchzuführen. Dabei werden sämtlicher Gefahren, welche mit der betrachteten Maschine verbundenen sind, ermittelt. Die Konstruktion und Dokumentation muss danach unter Berücksichtigung dieser Analyse erfolgen, um Risiken zu minimieren.

Hierbei werden die Richtlinien mit den Verordnungen zum Produktsicherheitsgesetz (ProdSG) in deutsches Recht umgesetzt – zum Beispiel:

• Maschinenverordnung (Umsetzung der Maschinenrichtlinie)
• Druckgeräteverordnung (Umsetzung der Druckgeräterichtlinie)

Im Rahmen einer Risikobeurteilung werden alle Risiken, die von einer Maschine ausgehen können, identifiziert, eingeschätzt, bewertet und durch ein konstruktive Risikominderung soweit verringert, bis nur noch ein vertretbares Restrisiko bestehen bleibt. Gefahren, die nicht beseitigt werden können, müssen als Restgefahren ausgewiesen werden und sind in der technischen Dokumentation anzugeben.

Wichtig ist außerdem, dass die Risikobeurteilung einen Bestandteil der Konformitätsbewertung darstellt.

Ingenieure und Konstrukteure konzentrieren sich primär bei der Entwicklung von Maschinen auf Funktionalität, Effizienz und wirtschaftliche Faktoren. Die Sicherheit wird meist vernachlässigt. Vor allem in den frühen Phasen eines Projektes. Nachträglich hinzugefügte Sicherheitsmaßnahmen verschlechtern häufig die Effizienz einer Maschine.

Vielmehr ist es wichtig schon in den Frühphasen des Projektes zu ermitteln, welche Gefährdungen von der Maschine ausgehen können und welche Gegenmaßnahmen angebracht sind. Das dafür verwendete Verfahren bezeichnet man als Risikobeurteilung und umfasst das Identifizieren der Gefährdungen, das Feststellen des Risikopotentials und dem anschließenden Beseitigen der Gefährdung oder der Reduzierung des Risikos.

Wie dieses Verfahren abläuft legt die Maschinenrichtlinie in fünf Schritten fest, die bei der Risikobeurteilung durchlaufen werden sollen:

1. Die Grenzen der Maschine bestimmen; dazu gehören der Verwendungszweck (bestimmungsgemäße Verwendung) und der „vernünftigerweise vorhersehbare Fehlgebrauch“.
2. Die Gefährdungen identifizieren, die die Maschine in bestimmten Gefährdungssituationen (Bsp.: Befüllen einer Zerkleinerungsmaschine) verursacht.
3. Das Risiko einschätzen, dies betrifft die Schwere des gesundheitlichen Schadens (z.B. Verlust eines Fingers, einer Hand, eines Arms, usw.) und die Wahrscheinlichkeit des Eintretens der gefährlichen Situation.
4. Das Risiko bewerten, um zu entscheiden, ob eine Risikominderung erforderlich ist.

Die Gefährdungen beseitigen oder das mit den Gefährdungen verbundene Risiko reduzieren, z. B. durch Anwendung von Schutzmaßnahmen wie Umzäunungen, Sicherheitsschaltern, Abdeckungen, usw.

Im Anlagenbau werden mehrere Einzelmaschinen zu einer komplexen Fertigungsanlage zusammengesetzt. Es ist sinnvoll die Risikobeurteilung sowohl nach Einzelmaschinen, Stationen oder Hauptbaugruppen wie im Maschinenbau zu unterteilen aber auch die Anlage als Ganzes zu betrachten.

Um Gefährdungen aus dem Zusammenwirken von Baugruppen und an deren Schnittstellen zu vermeiden, muss das Gesamtsystem auch einer Risikobeurteilung unterzogen werden. Hierfür geht man folgendermaßen vor:

1. Alle Einzelmaschinen und Komponenten müssen in sich sicher funktionieren. Die Lieferanten von Einzelmaschinen und „unvollständigen Maschinen“ dazu auffordern, eine Risikobeurteilung vorzulegen.
2. Alle Schnittstellen zwischen den Einzelmaschinen ermitteln. Die Schnittstellen über die Lebensphasen hinsichtlich auftretender Gefährdungen untersuchen.
3. Den Betrieb und die Störungsbeseitigung in der Anlage als Gesamtheit und für jeden Arbeitsplatz betrachten. Weiterhin sollten die Auswirkungen auf Eingriffe an einem Teil der Anlage in andere Teilen untersucht werden. Ist es z.B. möglich von einem abgeschalteten Teil der Anlage in einen noch arbeitenden (gefährlichen) Anlagenteil zu gelangen?